Besseres Management der Lebensmittelsicherheit durch Verständnis der Bedeutung von Filtration

von Kathleen S. Berry*, Pall Corporation
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In Verbindung mit einem Verfahren gemäß der HACCP1-Prinzipien wird die Lebensmittelsicherheit durch Umsetzung eines proaktiven Programms zur Analyse, Identifizierung, Überwachung, Korrektur, Verifizierung und Dokumentation kritischer Kontrollpunkte während des Prozesses erzielt. Wird ein kritischer Kontrollpunkt im System nicht wie erforderlich erfüllt, kann dies negative Auswirkungen nach sich ziehen, die die Lebensmittelsicherheit beeinträchtigen können. Auch ohne die Anwendung von formellen HACCP-Verfahren ist die Herstellung eines sicheren Lebensmittels abhängig von der korrekten Funktion von sorgfältig ausgewählten und gewarteten Geräten, um die Prozessanforderungen zu erfüllen. 

 

Die Filtration ist ein Prozessschritt für den wichtigen Schutz von Lebensmitteln während der verschiedenen Herstellungsphasen. Während manche Filtrationsverfahren ausschließlich auf die Entfernung grober oder feiner Partikel abzielen, die nur die sensorischen Merkmale eines Produkts beeinträchtigen, haben andere Filtrationsschritte Einfluss auf die physikalische, chemische und mikrobiologische Sicherheit.

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Physikalische Abscheidung von Verunreinigungen

Physikalische Sicherheit bezieht sich auf die Abwesenheit von Partikeln, die eine Verletzung des Kunden verursachen können. Beispiele sind hier Glasscherben von beschädigten UV-Lampen oder Glasverpackungen, oder auch Kunststoff- und Metallfragmente von Pumpen oder Geräten mit beweglichen Teilen. Verunreinigungen dieser Art können kostspielige Produktrückrufe nach sich ziehen. Obwohl proaktive Maßnahmen solche Vorfälle ermitteln und begrenzen können und die eingesetzten Detektionsgeräte solche Verunreinigungen als Teil des Qualitätssicherungsprogramms aufspüren können, kann ein abschließender Filtrationsschritt (Polishing) als letzte Schwelle eine zusätzliche Sicherheitsmaßnahme darstellen. Ein weiterer Bereich des Schutzes vor physikalischen Verunreinigungen umfasst die kulinarische Dampffiltration. Im Rahmen vieler Lebensmittelprozesse kommen direkte Dampfinjektion zur Erhitzung und zum Abkochen, Desinfizieren und Sterilisieren von Produktkontaktflächen auf Geräten sowie zum Dampfschälen, Heißwassererzeugung für CIP-Systeme usw. zum Einsatz. Es bestehen Anforderungen zur Abscheidung von Partikel, wie Rost und Rückständen aus Dampfleitungen, die per Filtration erfolgt2.

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Chemische Abscheidung von Verunreinigungen

„Chemische Sicherheit“ bedeutet, dass Lebensmittel frei von unerwünschten chemischen Verunreinigungen wie Reinigungsmitteln und unkontrollierten Mengen an Chemikalien aus anderen lebensmittelverarbeitenden Anlagen sind, die versehentlich in das Produkt gelangen.

Wenn diese Verunreinigungen durch nicht ordnungsgemäß funktionierende, Chemikalien nutzende Geräte verursacht werden, deren Betrieb Steuerluft oder „partikelfreies“ Wasser erfordert, spielt die ordnungsgemäße Servicefiltration eine indirekte, aber wichtige Rolle beim Schutz des Produkts vor den genannten Verunreinigungen.

Ein weiterer wichtiger und zunehmend relevanter Aspekt beim Schutz des Produktes vor unerwünschten chemischen Verbindungen ist die Prüfung der Anlagen auf Eignung für den Lebensmittelkontakt. Diese Prüfung bezieht sich auch auf Filtrationsgeräte. Die bereits bestehenden und sich schnell weiter entwickelnden globalen Vorgaben stellen sicher, dass unerwünschte auswaschbare Stoffe aus Filtrationsgeräten weder Lebensmittel verunreinigen noch die Gesundheit des Konsumenten beeinträchtigen können. Die stete Einhaltung dieser Vorgaben sowie die kontinuierliche Dokumentation ihrer Einhaltung ist eine wichtige Aufgabe des Filtrationsgeräteanbieters.

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Mikrobiologische Qualität

Mikrobiologische Qualität ist bei Weitem der bekannteste Aspekt beim Schutz der Lebensmittelsicherheit, der durch Filtration gewährleistet wird. Durch Verwendung der richtigen Filtrationsgeräte wird eine Reduktion der Keimzahl und die für den Verkauf erforderliche Keimfreiheit des Produkts erzielt. Beispielsweise sind für aseptische Prozesse Sterilluftfilter auf aseptischen Ausgleichsbehältern und Füllern zur Aufrechterhaltung der Sterilität während des Prozesses und bei der Verpackung notwendig. Darüber hinaus werden für die mikrobielle Abscheidung Sterilfilter bei flüssigen Zusatzstoffen ausgewählt, die in steriler Umgebung aseptisch dosiert werden, wenn diese wärmeempfindlichen Zusatzstoffe andernfalls durch Erhitzung zerstört würden. Bei verschiedenen Mineral- und Tafelwasserprozessen, bei denen keine Wärmebehandlung erfolgt, wird durch Sterilfiltration vor der Abfüllung in Kombination mit entsprechend gut kontrollierten Prozessen nach dieser Filtration die mikrobiologische Sicherheit des abgefüllten Getränks sichergestellt. Bei bestimmten Trockenpulverprodukten kann eine geeignete Filtration der Luft, die in der Produktion mit diesen Pulvern in Kontakt kommt, unerwünschte Mikroben reduzieren und eliminieren, die sich andernfalls zu einem späteren Zeitpunkt unkontrolliert vermehren könnten.

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Sicherung der Wasserqualität

Wasser ist eine vorrangige Quelle von pathogenen Keimen in Lebensmitteln. Angesichts der zunehmenden Wasserknappheit und der wachsenden Notwendigkeit, Wasser aufzureinigen und wieder zu verwenden, müssen lebensmittelverarbeitende Anlagen in Abhängigkeit von der Quelle und der vorherigen Verwendung ihres Wasser besonderes Augenmerk auf die Wasserqualität in ihrer Anlage legen.

Die Wasserbehandlung muss sorgfältig geplant werden, wenn das Wasser der Produktionsanlage in direkten Kontakt mit dem Lebensmittel gelangt oder es Verunreinigungen aufgrund von fehlerhaften Anlagen verursachen könnte. Prozesswasser sollte in Abhängigkeit von seiner konkreten Verwendung angemessen filtriert werden, damit alle Mikroorganismen oder Parasiten entfernt werden, die das Endprodukt verunreinigen könnten. Ein Beispiel für besondere Sicherheitsherausforderungen ist die Produktion von rohen oder minimal verarbeiteten Frischprodukten, bei denen die Qualität des nach der Ernte, z. B. zum Waschen oder Kühlen, verwendeten Wassers zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen sorgfältig überwacht werden muss. Filtration kann einen kontrollierten Mikrobengehalt sicherstellen.

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Verstehen der Filtrationsleistung

Das Fehlen von Standards bezüglich Abscheideraten und -leistung in der Filtration führt häufig zur Auswahl ungeeigneter Filter. Filterabscheideraten werden häufig mit den Worten „nominal“, „absolut“ oder „mikrobiell“ (oder sogar „viral“) beschrieben. Nominale und absolute Abscheideraten beziehen sich ausschließlich auf die Entfernung von Partikeln und dürfen nicht zur Beschreibung kritischer mikrobiologischer Abscheideanforderungen herangezogen werden. Die vom Filterhersteller angegebene Effizienz der Partikelabscheidung basiert auf Tests, die den Grad der Entfernung standardisierter Partikel wie Fein- oder Grobteststaub oder Latexkügelchen dokumentieren, bei denen es sich in der Regel um harte, kugelförmige Partikel handelt, die wenig mit der tatsächlichen Morphologie von Mikroorganismen gemein haben. Sei es nominal oder absolut – für Partikelfilter wird eine Abscheideeffizienz angegeben, die das Verhältnis zwischen der Anzahl der anströmenden und der abströmenden Partikel beschreibt, die als Betawert bei einer bestimmten Partikelgröße ausgedrückt wird. Um die tatsächliche Leistung eines Partikelfilters zu verstehen, muss außerdem sorgfältig auf die Methoden geachtet werden, mit denen diese Daten generiert werden, z. B.auf die Anwendung von Single-Pass- oder Multiple-Pass-Beaufschlagungstests, sowie auf die Art der Partikel und die Menge des beaufschlagten Materials.

Eignung der Filtrationsgeräte für den Kontakt mit LebensmittelnNominale Filter können nur eine teilweise Abscheidung von Verunreinigungen leisten und dürfen keinesfalls verwendet werden, wenn deren Entfernung zwingend erforderlich ist. Sie können bestenfalls als gute Vorfilter für nachfolgend installierte Endfilter dienen. Selbst bei den nominalen Filtern können die Abscheideraten stark variieren: ab einer Abscheideeffizienz von 99 % (Betawert 100) und weniger. Stark nominale Filter verfügen beispielsweise über eine Abscheideeffizienz von nur etwa 60 %, was bedeutet, dass 60 % aller Partikel in einem bestimmten Mikron-Größenbereich entfernt werden können. Darüber hinaus bestehen als nominal beschriebene Filter mitunter aus fasrigen Medien mit einer losen Porenstruktur, die die Tendenz aufweisen, unter ansteigendem oder variierendem Druck Verunreinigungen wieder auszuspülen. Unter absoluten Filtern verstehen viele, dass diese 99,9 % der Partikel oder mehr abscheiden können, auch wenn der Begriff „absolut“ nicht genau definiert ist. Es ist präziser, sich auf die Abscheideeffizienz und den konkreten Betaabscheidewert zu beziehen. Eine Abscheideeffizienz von 99,9 % bedeutet, dass für alle 1000 Partikel, die auf den Filter treffen, lediglich 1 Partikel den Filter passiert (Betawert 1000). High-End-Absolutfilter für kritische Anwendungen scheiden 99,98 % der Partikel einer bestimmten Größe (gemessen in Mikrometer) ab, was bedeutet, dass für alle 5000 Partikel, die auf den Filter treffen, lediglich 1 Partikel den Filter passiert (Betawert 5000). Tabelle 1 verdeutlicht diese Konzepte.

Tabelle 1 – Partikelabscheideleistung

 
Betawert1 Anzahl der anströmenden Partikel Abgeschiedene Partikel Anzahl der abströmenden Partikel Abscheideeffizienz2
Beta 10 5000 4500 500 90 %
Beta 20 5000 4750 250 95 %
Beta 100 5000 4950 50 99 %
Beta 1000 5000 4995 5 99,9 %
Beta 5000 5000 4999 1 99,98 %
 

 

   

 

1 Betawert = Anzahl der anströmenden Partikel : Anzahl der abströmenden Partikel
2 Abscheideeffizienz = (Anzahl der anströmenden Partikel – Anzahl der abströmenden Partikel) x 100 : anströmenden Partikel

Im Vergleich dazu weisen mikrobiologisch validierte Filter viel höhere Abscheideraten als sogar Absolutpartikelfilter auf. Die Abscheideeffizienz dieser Filter wird durch eine Titerreduktion ausgewählter Mikroorganismen ausgedrückt, deren ungefähre Größe zum Ausdrücken der Abscheideleistung des Filters genutzt wird. Die Leistung eines validierten Mikrobenfilters sollte mit Daten untermauert werden, die die Art der Prüfung ausweisen: die Menge der Mikroorganismen, mit denen der Filter beaufschlagt wurde (das Beaufschlagungsniveau wirkt sich auf die Leistung aus!), die Art der Mikroorganismen, ihre Größe, die Feuchtigkeit sowie die Luftströmung in der Testumgebung bei der Validierung von Sterilluftfiltern usw. Außerdem machen einige Filterhersteller Angaben zu bestimmten Arten an Mikroorganismen und zur Abscheideleistung der Filter in bestimmten Flüssigkeiten. Erst durch die gründliche Analyse der erfolgten Prüfung lässt sich eine realistische Aussage zur Leistungsfähigkeit des Filters treffen. Daher ist es sinnvoll, die Validierungsbroschüre des Filterherstellers anzufordern, da sich daraus Informationen ergeben, die sich aus einem simplen Datenblatt nicht erschließen lassen.

Keime rückhaltende Filter reduzieren die Höhe der Keimbelastung. Für einen 0,45 Mikrometer-Membranfilter kann beispielsweise eine Reduktion von 106 bei Beaufschlagung mit Serratia marcescens (ein für 0,45 Mikron-Membranfilter häufig verwendeter Modellorganismus) angegeben sein. Es ist wichtig, auf die angegebene Abscheiderate, das Beaufschlagungsniveau und die Art der für den Test verwendeten Mikroorganismen zu achten. Natürlich ist die Filtratqualität im Ergebnis in hohem Maße von der mikrobiellen Belastung und der Anwendung abhängig.

Ein Beispiel für eine Situation, in der keimrückhaltende Filter indirekt zur Lebensmittelsicherheit beitragen, ist, wenn ihre effektive Abscheideleistung sicherstellt, dass eine nachfolgende Hitzebehandlung die verbliebenen Mikroorganismen auch wirklich abtötet. Bei der Verwendung von Querstrom-Membranfiltern bei der Herstellung ultrahocherhitzter Milch wird die Reduktion von Bakterien/Sporen im Vorfeld weiterer aseptischer Prozessstufen erreicht.

Dadurch, dass weniger Mikroorganismen die Anlagen zur Herstellung ultrahocherhitzter Milch erreichen, wird nicht nur eine Minderung der Qualität aufgrund der Hitzeeinwirkung minimiert, sondern es werden auch die erwarteten log-Reduktionswerte erreicht.

Der Leitfaden der FDA von 2004 zur Herstellung steriler Medikamente unter aseptischen Bedingungen (2004 FDA Guidance Document for Industry on Sterile Drug Products produced by Aseptic Processing3) verweist nicht nur auf Medikamente und gibt unverbindliche Empfehlungen, sondern kann auch auf kritische Anwendungen in der Lebensmittelindustrie übertragen werden. Darin wird auch die Verwendung hydrophober, auf Integrität testbarer Membranfilter für steriles, komprimiertes Gas beschrieben. Darüber hinaus werden darin Sterilfilter im Allgemeinen mit einer Porengröße von 0,2 Mikrometer und kleiner beschrieben. Diese sollten im Hinblick auf eine reproduzierbare Abscheidung lebender Mikroorganismen aus einem Prozessstrom validiert werden. Dies sollte auch unter widrigsten Produktionsbedingungen zu einem sterilen Produkt führen, wenn die Flüssigkeit mit 107 speziellen Testorganismen pro cm2 effektiver Filterfläche beaufschlagt wird. Bei den für diesen Zweck verwendeten Modellmikroorganismen handelt es sich aufgrund der kleinen Größe in aller Regel um Brevundimonas diminuta ATCC 19146 mit einem mittleren Durchmesser von 0,3 Mikrometer. Basierend auf der Filtrationsfläche einer typischen 10-Zoll-Filterkerze entspricht dies einer Titerreduktion von > 1010 bzw. einem log-Reduktionswert von > 10. Konservative Validierungsmethoden halten eine Sicherheitsmarge vor, die über die geforderte hinausgehen.

Wenn man die Partikelabscheideleistung mit der mikrobiellen Abscheideleistung vergleicht, weist ein Sterilfilter für Flüssigkeiten eine Abscheideeffizienz von > 99,99999999 % für die Mikroorganismen auf, mit denen der Filter beaufschlagt wurde, während ein Partikelabscheidefilter mit einem als absolut angegebenen Betawert von 5000 eine Abscheideeffizienz von 99,98 % der Partikel aufweist, mit denen der Filter beaufschlagt wurde! Die Tabellen 2 und 3 zeigen die mikrobielle Abscheideleistung des Filters im Verhältnis zur mikrobiellen Belastung nach dem Filter.

Tabelle 2 – mikrobielle Abscheideleistung

 
Titerreduktion1 (TR) log-Reduktionswert (LRV) Beaufschlagungsniveau2 (KBE/cm2) Filterfläche (cm2) Mikrobielle Belastung anströmseitig (KBE) Mikrobielle Belastung abströmseitig (KBE) Abscheideeffizienz4
106 6 125/cm2 8000 106 1 99,9999 %
106 6 1,25 x 105/cm2 8000 109 103 99,9999 %
106 6 1,25 x 107/cm2 8000 1011 105 99,9999 %
> 1011 >11 1,25 x 107/cm2 8000 1011 0 (steril)3 > 99,999999999 %
 
1 Titerreduktion = mikrobielle Belastung anströmseitig : mikrobielle Belastung abströmseitig
2 Koloniebildende Einheiten (KBE) pro cm2
3 In Fällen, in denen das Abwasser 0 Mikroorganismen enthält (steriles Abwasser), wird eine abströmseitige Belastung in Höhe von 1 festgelegt, um die Titerreduktion und die resultierende Abscheideeffizienz zu berechnen, da keine Teilung durch 0 möglich ist.
4 Abscheideeffizienz = (mikrobielle Belastung des anströmseitig – mikrobielle Belastung abströmseitig) x 100 : mikrobielle Belastung anströmseitig


Tabelle 3 – log-Reduktionsleistung und Verunreinigungsrate

 
log-Reduktionswert (LRV) Mikrobielle Belastung anströmseitig
(KBE/Liter)
Mikrobielle Belastung abströmseitig
(KBE/Liter)
Kontaminationsdichte
6 100000 0,1 1 KBE/10 Liter
11 100000 0,000001 1 KBE/1000000 Liter
 

Der Leitfaden der FDA von 2004 beschreibt zudem die Verwendung von Membranfiltern für die Filtration von Luft an kritischen Prozessstufen wie an Behältern mit sterilisierten Materialien und von Filtern, die als Sterilgrenzen dienen oder Sterilgase zuführen. In der Regel wird für die Filtration in aseptischen Prozessräumen auf HEPA4-Filter verwiesen, die eine Partikelabscheiderate von mindestens 99,97 % in Gas für Partikeldurchmesser über 0,3 Mikrometer aufweisen.

Kritische Anwendungen werden im „PDA Technical Report 40 for Sterilizing Filtration of Gases“5 als Anwendungen beschrieben, bei denen „Prozessflüssigkeiten in direkten Kontakt mit dem sterilen Endprodukt oder kritischen Oberflächen der dafür verwendeten Geräte kommen“.

Für Sterilgasfilter bei kritischen Anwendungen muss die Abscheideleistung nicht nur bei trockenem, sondern auch bei feuchtem Gas erreicht werden. Bei diesen Filtern stellt die Prüfung durch Beaufschlagung mit Bakterien in Flüssigkeit ein Worst-Case-Szenario dar, die physikalisch schwierigste Herausforderung für die Rückhalteeigenschaft dieser Filter. Als wirksamer Filtermechanismus verursacht die Brownsche Bewegung der Gasmoleküle in Gasströmen (Abbildung 1) Zusammenstöße der mitgerissenen Partikel und deren Einschluss im Filtermedium (Abbildungen 2, 3). Dies erfolgt viel leichter, als wenn Flüssigkeiten einen Filter passieren (Abbildung 4). Dies wird als Diffusionsabscheidung bezeichnet. Gase sind stets leichter zu filtrieren als Flüssigkeiten, so dass jede Angabe zur Abscheideleistung eines Filters in Gas höher ist, als die Leistung des gleichen Filters in Bezug auf Flüssigkeiten. So entfernt beispielsweise ein für die Mikrobenabscheidung validierter 0,2 Mikrometer-Sterilfilter Bakterien dieser Größenordnung in Flüssigkeiten. In Gas jedoch entfernt er noch viel kleinere Partikel, wie z. B. Viren (im Nanometerbereich). Analog dazu würde ein 3 Mikrometer-Partikelfilter für Flüssigkeiten eine viel höhere Abscheideleistung in trockenem Gas aufweisen und in der Regel Partikel einer Größenordnung von ungefähr 1/5 bis 1/10 abscheiden.

Die Abscheideleistung von Sterilluftfiltern, die aufgrund von Kondenswasserbildung in Rohrleitungen, Druckschwankungen, Fehlfunktionen der Geräte zur Lufttrocknung benetzt werden, fällt auf den Wert für die Anwendung als Flüssigkeitsfilter (Abbildung 4). Sofern diese Filter nicht auf eine ausreichende Bakterienabscheidung in Flüssigkeiten validiert worden sind, ist fraglich, ob sie noch den für kritische Luftfilteranwendungen geforderten Schutz bieten können. Die Verwendung hydrophober Filter verhindert ein Benetzen und die daraus folgende Blockierung des Luftstroms. Allerdings ist nicht davon auszugehen, dass alle hydrophoben Filter gleichwertig sind und auch im Zeitverlauf nach mehreren Dampfbehandlungszyklen konstant hydrophob bleiben, da die Filter je nach Art und Behandlung der Filtermedien im Hinblick auf den Grad ihrer Hydrophobie variieren.

Hydrophobie wird durch den CWST-Wert (kritische Benetzungsoberflächenspannung) angegeben, der durch einen Tropftest und die Messung des Kontaktwinkels einer Flüssigkeit mit bekannter Oberflächenspannung auf einer festen Unterlage definiert wird. Der CWST-Wert eines Filtermediums wird in dyn/cm gemessen, wobei niedrigere Werte eine höhere Hydrophobie angeben, und hängt von den jeweiligen Konstruktionsmaterialien und der Oberflächenrauheit der Medien ab.

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Abbildung 1 – Gasmoleküle befinden sich in einem Zustand zufälliger Bewegung, auch Brownsche Bewegung genannt.

Abbildung 2 – Feinstpartikel oder Aerosoltropfen im Gas werden von den sich bewegenden Gasmolekülen getroffen und verschoben.

Abbildung 3 – Durch die Brownsche Bewegung stellt die Diffusionsabscheidung den wesentlichen Filtrationsmechanismus in trockenen Gasen dar. Partikel, die um ein Vielfaches kleiner sind als die Filterporengröße, werden abgefangen.

Abbildung 4 – Die Diffusionsabscheidung funktioniert nicht bei Feuchtigkeit.

Überwachung der Filterintegrität

Die sorgfältige Überwachung der Filterintegrität liefert eine wichtige Aussage darüber, ob ein Filter weiterhin seine Aufgabe erfüllt. Filterintegritätstestgeräte messen und dokumentieren, ob eine Beeinträchtigung der Filterintegrität aufgetreten ist. Solche Integritätstests sind allerdings nur bei mikrobiellen Filtern im Submikrometerbereich sinnvoll.

Die Partikelfilterleistung wird durch Differenzdruckgeräte überwacht. Der Differenzdruck sollte überall im Filter zur Partikelabscheidung konstant und vorhersehbar in dem Maße ansteigen, in dem er Verunreinigungen aufnimmt. Ein plötzlicher Druckabfall oder ein Ausbleiben des Druckanstiegs weist entweder darauf hin, dass der Filter Verunreinigungen entlädt oder beschädigt wurde.

In der pharmazeutischen Industrie werden mikrobiell retentive Filter oftmals vor und nach der Verwendung auf ihre Integrität geprüft. In der Lebensmittelherstellung gibt es oft keine routinemäßigen Integritätstests vor und nach der Filtration, doch sollte dieses Vorgehen überdacht werden. Durch eine Prüfung vor der Verwendung kann eine mögliche transport- oder installationsbedingte Beschädigung erkannt werden. Mithilfe einer in situ-Überwachung werden zudem potenzielle Bypass-Situationen oder Leckagen im System dokumentiert, sobald der Filter im Gehäuse installiert wurde. Eine Prüfung nach der Verwendung dokumentiert die Chargenintegrität. Bei der Überwachung der Filterintegrität nach der Dampfsterilisation und vor der Produktion handelt es sich um einen Sonderfall. Da kein anderer Prozess für einen Filter potenziell so belastend sein kann wie eine Dampfsterilisation, ist ein anschließender Integritätstest sinnvoll.

Integritätstestgeräte (Abbildung 5) sind entweder auf Membranfilter für Flüssigkeiten oder auf solche für Gase ausgerichtet. Bei Tiefenfiltern ist ein Integritätstest nicht möglich. Es gibt viele verschiedene Arten von Integritätstests, wobei die bei Membranfiltern für Flüssigkeiten anwendbaren das einfachste Vorgehen aufweisen, während die für Gasfilter spezialisierterer Verfahren bedürfen. Die Integritätstestwerte werden mit der mikrobiellen Abscheideleistung in Verbindung gebracht.

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Schlussfolgerung

Zusammenfassend kann man sagen, dass es sich bei der Filtration um einen wesentlichen Schritt des Herstellungsprozesses handelt, der einen direkten Einfluss auf die Lebensmittelsicherheit hat. Benutzer sollten sich daher der Einzelheiten der Filtrationsmechanismen und Filtrationstechnologie bewusst sein, die verschiedenen verwendeten Filtrationsprodukte kritisch prüfen und sich auf die bewährte Expertise der Filtrationshersteller bei der Auswahl ihrer Produkte verlassen.

 

* K. S. Berry, Global Marketing Manager, Pall Lebensmittel und Getränke

 

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Referenzen und Fußnoten

 

1 Hazard Analysis Critical Control Points
2 3-A Accepted Practices for a Method of Producing Culinary Steam, Number 609-03
3 Guidance for Industry: Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processing – Current Good Manufacturing Practice, Sept. 2004
4 High Efficiency Particulate Air
5 PDA Technical Report 40 (TR 40), Sterilizing Filtration of Gases

 

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